Actualment, la lleugeresa és una tendència de desenvolupament important en l'àmbit de l'automoció, i els OEM necessiten solucions d'alta tecnologia i rendibles per satisfer la demanda del mercat tant de lleugeresa com de seguretat. En comparació amb l'estampació tradicional, el procés de conformació de rotlles té avantatges destacats com ara alta eficiència, estalvi de material, protecció del medi ambient, baix cost, etc. És un dels mètodes de procés de fabricació de peces d'automòbil.
La carrosseria en blanc, com a part important de l'automòbil, representa al voltant del 40% del pes total del vehicle, de manera que l'optimització de la reducció de pes de la carrosseria en blanc s'ha convertit en una part important del disseny lleuger. En l'actualitat, el desenvolupament i el disseny internacional de carrosseria de cotxe nou en blanc, àmpliament utilitzat en acer avançat d'alta resistència, que té una part considerable dels components, com ara para-xocs davanters i posteriors, bigues de portes, rails de marc, arc del sostre. El marc de tipus, el cos del pilar B i el xassís i altres components, es completen amb el mètode de fabricació enrotllable. Segons les estadístiques, els components de l'automòbil fabricats pel procés de conformació de rotlles representen al voltant del 10% del pes del vehicle.
Com es mostra a la figura 1, la placa del para-xocs és una peça que redueix la deformació per tal d'aconseguir la capacitat de mantenir l'espai interior del compartiment del conductor després que un cotxe hagi estat sotmès a un impacte lateral. La peça està feta de planxa d'acer galvanitzat en calent d'alta resistència dúplex per conformació de bobines i després soldadura per làser, instal·lada a les portes frontals esquerra i dreta. La placa anticolisió requereix soldadura per làser després de la formació de rotlles, la tolerància de la secció és de ± 0,1 mm, les costures s'han d'ajustar perfectament i la rectitud de les costures és inferior o igual a {{6 }}.2mm.
Figura 1: Placa d'impacte de la porta
La soldadura làser en línia també s'utilitza àmpliament en les noves safates de bateries d'acer d'alta resistència. En els vehicles d'energia nova, el pes del sistema de bateries d'energia representa el 18%-30% de tot el vehicle, mentre que la massa de la caixa representa aproximadament el 10%-20% de la massa total de la bateria. . A causa de les limitacions tècniques actuals de la pròpia bateria, com el component estructural més gran de la safata de la bateria del sistema d'alimentació és que els enginyers estudien el primer objectiu de pes lleuger. El material de la safata de la bateria és principalment acer d'alta resistència o aliatge d'alumini, però el cost de la safata d'aliatge d'alumini és 2-3 vegades la safata d'acer, des del material fins al producte acabat d'emissions de carboni és 5 vegades la safata d'acer, així que més i més fabricants per desenvolupar una safata avançada d'acer d'alta resistència i d'acer termoconformat en lloc de la safata d'aliatge d'alumini, i l'ús de rodets, termoformat, soldadura per làser i altres tecnologies avançades, per tal de millorar la seguretat de la bateria i l'estructura de la carrosseria del cotxe Amb la premissa de millorar la seguretat de la bateria i l'estructura de la carrosseria per reduir l'alçada de l'estructura tant com sigui possible, estalviant espai i reduint el pes de la bateria.
La figura 2 és una marca de caixa de safata de bateria que utilitza 1500Mpa i una forma truncada d'extrem tancat complex d'acer d'alta resistència. Disposa d'una varietat de solucions tecnològiques de paquets de bateries enrotllades d'acer d'ultra-alta resistència, com ara solucions integrades de premsat de rodets i soldadura làser en línia. Les solucions inclouen talls innovadors en forma de dia, talls en forma d'ulls i complexos talls enrotllats deformats per a estoigs de bateries.
Figura 2: caixa inferior de la safata de la bateria
Imatge 3: Línia de laminació per a peces estructurals de safates de bateries
La línia de producció de rodets de conformació de components d'acer d'alta resistència per a automòbils requereix una varietat d'equips i tecnologia, inclòs l'equip de soldadura per làser en línia és l'equip i la tecnologia clau a la línia de producció de rodets tancats. El làser Daedalus és un conegut proveïdor d'equips làser de gamma alta i de solucions de fabricació intel·ligent, centrat en oferir solucions làser lleugeres per a automòbils, que han desenvolupat de manera independent l'equip de soldadura làser d'acer d'alta resistència per a automòbils, és un equip de soldadura làser d'alt rendiment, flexible i automatitzat. . En primer lloc, d'alt rendiment: l'equip està equipat amb làsers avançats, capçal de soldadura, sistema CNC, sistema d'inspecció de soldadura, etc., amb feix de soldadura d'alta qualitat, no fàcil d'esquitxar, baix impacte tèrmic, gran resistència a la soldadura i bona organització metal·lúrgica, no necessitat de re-tractament del canal de soldadura, baix consum d'energia, baixa contaminació, etc.; En segon lloc, flexible: l'equip està equipat amb un carril de terra mòbil, pot ser molt convenient per satisfer l'usuari per substituir l'equip de rodets per fer front a la demanda de producció de diferents productes; En tercer lloc, alt grau d'automatització: el capçal de soldadura es fixa a l'equip de soldadura làser en línia d'acer lleuger d'automòbil és un equip de soldadura làser d'alt rendiment, flexible i automatitzat, alt grau d'automatització: el capçal de soldadura es fixa en els tres eixos (XYZ ), mitjançant el sistema de control de soldadura per fer un seguiment del posicionament de la vora de la patrulla auxiliar, pot alinear ràpidament i en temps real la posició de la soldadura per obtenir una soldadura precisa. A més, el sistema de control del capçal de soldadura està relacionat amb el control del sistema de línia de fabricació de canonades, quan s'activa la línia de pressió del rodet, el sistema de soldadura també funcionarà de manera sincrònica, cosa que és convenient per a l'operador controlar.
